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 下面就軋鋼成品易出現(xiàn)的質(zhì)量缺陷分析如下：

下面就軋鋼成品易出現(xiàn)的質(zhì)量缺陷分析如下：

一、成品缺陷的種類及其措施

1、折疊：折疊是指在鋼材表面沿軋制方向近似縱裂的缺陷，有一定的傾斜角，一般呈直線狀，內(nèi)附氧化鐵皮。

原因分析：

1）成品孔前產(chǎn)生耳子、凸起（軋槽磨損或切分導(dǎo)衛(wèi)磨損）或嚴(yán)重劃痕。

2）成品孔前某一軋輥掉肉或軋件扭轉(zhuǎn)（導(dǎo)衛(wèi)調(diào)整不當(dāng)）。

3）坯料表面有溝痕（深寬比過大）或劃傷。

處理措施：

成品表面折疊有些可在看樣崗位發(fā)現(xiàn)，有些比較輕微或表面焊合不被輕易發(fā)現(xiàn)，只能通過做拉伸實(shí)驗(yàn)或彎曲實(shí)驗(yàn)發(fā)現(xiàn)。

1）檢查成品前料形確定該架導(dǎo)衛(wèi)對(duì)正情況，或軋槽磨損情況進(jìn)行更換軋槽或調(diào)整導(dǎo)衛(wèi)。

2）鑄坯表面不得有比較深的溝痕或劃傷以及夾雜等缺陷。

2、單邊（或錯(cuò)邊）：是指螺紋鋼同一截面上兩邊縱肋高度不一樣大，差別明顯。

原因分析：

1）兩邊輥縫大小不一致。

2）進(jìn)口導(dǎo)衛(wèi)未對(duì)正軋槽。

3）成品入口導(dǎo)衛(wèi)調(diào)整不當(dāng)，發(fā)生倒料。

4）成品前軋槽磨損不均勻，來料發(fā)生變化。

5）切分軋制過程成品前料形不規(guī)范。

6）軋槽加工缺陷，上下兩軋槽開口度不一致。

7）上下軋槽未對(duì)正，或軋輥串動(dòng)。

8）成品軋槽磨損不均勻。

處理措施：

1）大多單邊是由于進(jìn)口導(dǎo)衛(wèi)未對(duì)正產(chǎn)生，應(yīng)先調(diào)整進(jìn)口導(dǎo)衛(wèi)。

2）檢查更換成品前軋槽。

3）錯(cuò)邊時(shí)先檢查軋槽對(duì)正或有無串輥，進(jìn)行調(diào)整或更換軋機(jī)。

3、結(jié)疤（或翹皮）：鋼材表面上的疤狀金屬薄塊叫結(jié)疤。有的部分與基體相連，呈舌狀；有的與基體不連接，呈鱗片狀。結(jié)疤缺陷直接影響鋼材外觀質(zhì)量和力學(xué)性能。

原因分析：

1）在軋制過程中前一道次孔型有砂眼或因故損壞（軋槽掉肉），當(dāng)軋件通過該孔型后表面形成凸塊，再軋制后，在成品表面產(chǎn)生周期性生根結(jié)疤。

2）在軋制過程中，由外界金屬物落在軋件表面上，同時(shí)被帶入孔型變形區(qū)，壓入軋件表面，產(chǎn)生結(jié)疤，這樣的結(jié)疤是不生根且無規(guī)律性。

3）軋件在孔型中打滑，使金屬堆積于變形區(qū)周圍表面上，再軋制時(shí)造成的。由于軋輥表面刻痕不良，在軋件的表面上形成較高的凸起金屬，再軋制時(shí)產(chǎn)生有規(guī)律的結(jié)疤。

4）由于軋輥表面刻痕不良，在軋件的表面上形成較高的凸起金屬，再軋制時(shí)產(chǎn)生有規(guī)律的結(jié)疤。

5）鋼坯表面有翻皮和接近于金屬表面的氣泡破裂。

6）原料表面附有殘?jiān)?/span>

處理措施：

1）嚴(yán)格執(zhí)行換槽制度，并且崗位工加強(qiáng)崗位點(diǎn)檢及時(shí)發(fā)現(xiàn)軋槽缺陷（一般在正常生產(chǎn)過程中觀察紅坯運(yùn)行狀況或用木板放在紅坯上面進(jìn)行檢查），發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)更換軋槽。

2）發(fā)現(xiàn)結(jié)疤缺陷后各崗位對(duì)各機(jī)架（尤其是粗中軋）軋制線區(qū)域進(jìn)行認(rèn)真檢查，清除刮鐵等異雜物。

3）上道工序嚴(yán)格鑄坯質(zhì)量，避免重皮、皮下氣泡、表面殘?jiān)?、夾雜等缺陷的產(chǎn)生。

4、彎曲：鋼材縱向不平直現(xiàn)象稱為彎曲。

原因分析：

1）穿水冷卻不均勻。

2）倍尺剪超前設(shè)定不當(dāng)。

3）冷床齒條變形或齒條安裝尺寸發(fā)生變化。

處理措施：

1）調(diào)整穿水冷卻。

2）根據(jù)規(guī)格大小、穿水溫度、軋制速度在設(shè)備允許范圍內(nèi)進(jìn)行調(diào)整。

3）對(duì)冷床矯直板、齒條進(jìn)行檢查和調(diào)整更換。

5、尺寸超差：截面幾何尺寸不符合標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定要求統(tǒng)稱為尺寸超差。包括內(nèi)徑超差、縱肋超差、橫肋超差、肋間距超差等。

處理措施：

1）內(nèi)徑和縱肋超差時(shí)及時(shí)進(jìn)行成品機(jī)架的輥縫調(diào)整、張力調(diào)整、成品前各機(jī)架的料形調(diào)整。

2）橫肋超差（高度不夠）時(shí)先觀察是否為脫槽困難所致，如果超差小可通過調(diào)整成品前料形和張力可滿足，如果通過在線調(diào)整滿足不了要求是要從軋槽加工參數(shù)或加工質(zhì)量上查找原因。

3）肋間距不夠時(shí)一般是由于軋槽加工參數(shù)發(fā)生變化或加工質(zhì)量出現(xiàn)問題所致，但也可通過調(diào)整成品前張力可作輕微補(bǔ)償。

6、裂紋：材的表面上有形狀不同的破裂，或在力學(xué)實(shí)驗(yàn)過程中在鋼材表面產(chǎn)生的開裂現(xiàn)象。嚴(yán)重時(shí)在軋制過程或穿水冷卻過程開裂，分成兩層或多層。此類缺陷很可能影響到鋼材力學(xué)性能。

原因分析：

1）坯料中含有大量的皮下氣泡，殘于縮孔及嚴(yán)重的非金屬夾雜物缺陷，在軋制過程中開裂。

2）硫、磷含量較高的鋼坯，在劇烈的變形過程中易形成橫向或縱向的裂紋。

3）鋼坯加熱時(shí)過燒。

4）在軋制過程中嚴(yán)重的溫度不均。

5）在冷卻過程中局部驟冷。

處理措施：

1）鑄坯質(zhì)量要求穩(wěn)定，成份控制在要求范圍。

2）嚴(yán)格執(zhí)行溫度制度和保溫制度，確保鋼坯加熱質(zhì)量，避免鋼坯過燒。

3）嚴(yán)禁低溫鋼軋制。

7、劃痕（或軋痕）：材的表面上沿材的軸向類似縱裂的缺陷。

原因分析：

1）軋槽磨損不均勻或軋槽劃傷后容易產(chǎn)生軋痕。

2）軋槽有嚴(yán)重裂紋時(shí)容易產(chǎn)生軋痕。

3）軋輥車削不當(dāng)，有刀痕產(chǎn)生軋痕。

4）成品軋機(jī)出口或?qū)Р劾镉泄舞F或遺留有尖銳物刮傷軋件。

5）由于出口或?qū)Р郯惭b偏斜，上面不圓滑，其某一面與軋件長(zhǎng)期摩擦。

處理措施：

1）出現(xiàn)軋痕后需要對(duì)軋槽進(jìn)行認(rèn)真全周長(zhǎng)的檢查，包括成品前軋槽。發(fā)現(xiàn)軋槽磨損不均勻（主要是由于水冷不均或上道次料形不規(guī)范所致）或劃傷（主要是由于出口安裝或?qū)Ъ鈷扈F所致）時(shí)及時(shí)更換軋槽，成品前軋槽如果有磨損不均勻或粘連異雜物時(shí)要及時(shí)清理或更換軋槽。

2）成品表面出現(xiàn)劃痕時(shí)要及時(shí)停機(jī)對(duì)成品機(jī)架進(jìn)出口導(dǎo)衛(wèi)有無刮鐵及其安裝質(zhì)量進(jìn)行檢查，對(duì)導(dǎo)槽內(nèi)有無異雜物及對(duì)成品磨擦情況進(jìn)行檢查，對(duì)運(yùn)輸輥道有無抱死情況進(jìn)行檢查處理。

    

 

軋鋼之家

 

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