軋鋼生產(chǎn)工藝流程介紹
1、棒材生產(chǎn)線工藝流程
鋼坯驗(yàn)收→加熱→軋制→倍尺剪切→冷卻→剪切→檢驗(yàn)→包裝→計量→入庫
（1）、鋼坯驗(yàn)收
鋼坯質(zhì)量是關(guān)系到成品質(zhì)量的關(guān)鍵，必須經(jīng)過檢查驗(yàn)收。
①、鋼坯驗(yàn)收程序包括：物卡核對、外形尺寸測量、表面質(zhì)量檢查、記錄等。
②、鋼坯驗(yàn)收依據(jù)鋼坯技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)和內(nèi)控技術(shù)條件進(jìn)行，不合格鋼坯不得入爐。
（2）、鋼坯加熱
鋼坯加熱是熱軋生產(chǎn)工藝過程中的重要工序。
①、鋼坯加熱的目的鋼坯加熱的目的是提高鋼的塑性，降低變形抗力，以便于軋制；正確的加熱工藝，還可以消除或減輕鋼坯內(nèi)部組織缺陷。鋼的加熱工藝與鋼材質(zhì)量、軋機(jī)產(chǎn)量、能量消耗、軋機(jī)壽命等各項(xiàng)技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)有直接關(guān)系。
②、三段連續(xù)式加熱爐所謂的三段即：預(yù)熱段、加熱段和均熱段。預(yù)熱段的作用：利用加熱煙氣余熱對鋼坯進(jìn)行預(yù)加熱，以節(jié)約燃料。（一般預(yù)加熱到300～450℃）加熱段的作用：對預(yù)加熱鋼坯再加溫至1150～1250℃，它是加熱爐的主要供熱段，決定爐子的加熱生產(chǎn)能力。均熱段的作用：減少鋼坯內(nèi)外溫差及消除水冷滑道黑印，穩(wěn)定均勻加熱質(zhì)量。
③、鋼坯加熱常見的幾種缺陷
a、過熱
鋼坯在高溫長時間加熱時，易產(chǎn)生過熱現(xiàn)象。鋼坯產(chǎn)生過熱現(xiàn)象主要表現(xiàn)在鋼的組織晶粒過分長大變?yōu)榇志ЫM織，從而降低晶粒間的結(jié)合力，降低鋼的可塑性。過熱鋼在軋制時易產(chǎn)生拉裂，尤其邊角部位。輕微過熱時鋼材表面產(chǎn)生裂紋，影響鋼材表面質(zhì)量和力學(xué)性能。為了避免產(chǎn)生過熱缺陷，必須對加熱溫度和加熱時間進(jìn)行嚴(yán)格控制。
b、過燒
鋼坯在高溫長時間加熱會變成粗大的結(jié)晶組織，同時晶粒邊界上的低熔點(diǎn)非金屬化合物氧化而使結(jié)晶組織遭到破壞，使鋼失去應(yīng)有的強(qiáng)度和塑性，這種現(xiàn)象稱為過燒。過燒鋼在軋制時會產(chǎn)生嚴(yán)重的破裂。因此過燒是比過熱嚴(yán)重的一種加熱缺陷。過燒鋼除重新冶煉外無法挽救。避免過燒的辦法：合理控制加熱溫度和爐內(nèi)氧化氣氛，嚴(yán)格執(zhí)行正確的加熱制度和待軋制度，避免溫度過高。
c、溫度不均
鋼坯加熱速度過快或軋制機(jī)時產(chǎn)量大于加熱能力時易產(chǎn)生這種現(xiàn)象。溫度不均的鋼坯，軋制時軋件尺寸精度難以穩(wěn)定控制，且易造成軋制事故或設(shè)備事故。避免方法：合理控制爐溫和加熱速度；做好軋制與加熱的聯(lián)系銜接。
d、氧化燒損
鋼坯在室溫狀態(tài)就產(chǎn)生氧化，只是氧化速度較慢而已，隨著加熱溫度的升高氧化速度加快，當(dāng)鋼坯加熱到1100—1200℃時，在爐氣的作用下進(jìn)行強(qiáng)烈的氧化而生成氧化鐵皮。氧化鐵皮的產(chǎn)生，增加了加熱燒損，造成成材率指標(biāo)下降。減少氧化燒損的措施：合理加熱制度并正確操作，控制好爐內(nèi)氣氛。
e、脫碳
鋼坯在加熱時，表面含碳量減少的現(xiàn)象稱脫碳，易脫碳的鋼一般是含碳量較高的碳素結(jié)構(gòu)鋼和合金鋼等。這些鋼都有其特殊用途，脫碳后，由于鋼的表面與內(nèi)部含碳量不一致，降低了鋼的強(qiáng)度和影響了使用性能。尤其對要求具有高耐磨性、高彈性和高韌性的鋼來講，由于脫碳而大大降低表面硬度和使用性能，甚至造成廢品?？刂品椒ǎ簢?yán)格加熱制度，合理控制爐溫和爐內(nèi)氧化氣氛。
（3）、軋制
軋制工序是整個軋鋼生產(chǎn)工藝過程的核心。通過坯料軋制完成變形過程成為用戶需要的產(chǎn)品。軋制工序?qū)Ξa(chǎn)品質(zhì)量起著決定性作用。
軋制產(chǎn)品質(zhì)量包括：產(chǎn)品的幾何形狀、尺寸精確度、內(nèi)部組織、工藝力學(xué)性能及表面光潔度等幾個方面。因此，軋制工序必須根據(jù)產(chǎn)品技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)或技術(shù)要求，生產(chǎn)產(chǎn)品特點(diǎn)和生產(chǎn)技術(shù)裝備能力，以及生產(chǎn)成本和工人勞動條件等方面的要求，制定相應(yīng)的軋制工藝技術(shù)規(guī)程和工藝管理制度。以確保軋制產(chǎn)品質(zhì)量和技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)達(dá)到優(yōu)化。
軋制工序一般由一列（組）或二列（組）粗軋機(jī)、中軋機(jī)和精軋機(jī)組成。分別承擔(dān)鋼坯斷面壓縮、半成品軋制變形和成品軋制功能。成品軋機(jī)孔型或稱精軋孔型為K1孔，成品前軋機(jī)孔型為K2孔，成品前前軋機(jī)孔型為K3孔，以下如此類推。
連續(xù)式軋機(jī)和連軋常數(shù) 連續(xù)式軋機(jī)是指幾個軋機(jī)機(jī)座按軋制方向順序排成一行，軋件同時在幾個軋機(jī)內(nèi)軋制變形，各架軋制速度隨著軋件長度的增加而增加，并保持金屬在每架軋機(jī)中的秒流量相等或有輕微的堆拉鋼關(guān)系的軋制方式稱連續(xù)式軋機(jī)。連續(xù)式軋機(jī)具有很高的機(jī)械化、自動化、軋制速度和軋制精度，因而勞動生產(chǎn)率高且產(chǎn)品品質(zhì)優(yōu)良，是棒、線材軋機(jī)改造和新建的方向。保持在單位時間內(nèi)軋件通過各軋機(jī)體積相等的軋制稱連軋。
連軋常數(shù)=F1D1N1= F2D2N2= F3D3N3= …… = FnDnNn
式中：F—軋件斷面面積 mm2
D—軋輥工作直徑 mm
N—軋輥轉(zhuǎn)數(shù) （1/min）
（4）、精整
①、鋼材冷卻
冷床是軋制棒材產(chǎn)品的主要冷卻設(shè)備。散冷輥道是線材產(chǎn)品的主要冷卻設(shè)備。
冷床和散冷輥道的作用是將800℃以上的高溫軋件冷卻到150—100℃以下，以恢復(fù)鋼材固有的物理性能和便于保證剪切質(zhì)量和后步工序操作。
冷卻方式根據(jù)鋼材的化學(xué)成分、組織狀態(tài)、使用用途、以及冷卻后可能產(chǎn)生的缺陷等方面，確定以下冷卻方式：
自然空氣冷卻 自然空氣冷卻是碳素結(jié)構(gòu)鋼、低合金結(jié)構(gòu)鋼、碳素結(jié)構(gòu)鋼、以及奧氏體類不銹鋼等鋼種較為普遍采用的一種冷卻方式，這種冷卻方式一般不會影響鋼材的物理性能。
強(qiáng)迫快速冷卻 強(qiáng)迫快速冷卻一般采用吹風(fēng)、噴霧、噴水等方式，其工藝特點(diǎn)是使鋼材在一定時間內(nèi)速冷到某一溫度后再進(jìn)行自然冷卻。這種冷卻方式一般能改變鋼材的內(nèi)部組織結(jié)構(gòu)，會影響到鋼材的物理性能。如提高普通線材的機(jī)械性能；消除鋼材網(wǎng)狀碳化物等。
控制緩冷 對冷卻后產(chǎn)生應(yīng)力敏感性較強(qiáng)的鋼種一般均采用控制緩冷進(jìn)行冷卻，如高速工具鋼、馬氏體不銹鋼、高合金工具鋼以及高合金結(jié)構(gòu)鋼等。這種冷卻方式能夠防止鋼材組織發(fā)生變化和應(yīng)力集中產(chǎn)生裂紋缺陷。
②、鋼材剪切鋼材剪切的目的：剪掉影響鋼材使用（缺陷）的部位如鋼材頭和尾；切成用戶需要的長度。
鋼材剪切設(shè)備分冷剪和熱剪。熱剪常用于半成品切頭、切尾或倍尺剪切；冷剪常用于成品鋼材切頭、切尾或定（通）尺剪切。
③、鋼材檢驗(yàn)鋼材檢驗(yàn)是確保產(chǎn)品質(zhì)量符合產(chǎn)品技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)和技術(shù)條件的關(guān)鍵工序。產(chǎn)品檢驗(yàn)通常包括：鋼材外形尺寸、表面質(zhì)量、定尺長度、重量偏差、工藝性能、機(jī)械性能等。不符合產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的鋼材必須挑出并分類處置。
產(chǎn)品表面常見缺陷與預(yù)防措施棒、線材產(chǎn)品通常規(guī)定表面不得有裂紋、折疊、耳子、結(jié)疤、分層及夾雜等缺陷。
a、裂紋缺陷的產(chǎn)生與預(yù)防特征：在鋼坯或鋼材表面呈現(xiàn)深淺不一且分散的發(fā)狀細(xì)紋，一般沿軋制方向不均勻排列。產(chǎn)生原因：連鑄坯的皮下氣泡、表面氣孔、非金屬夾雜物、加熱溫度不均、鋼溫過低或軋后冷卻不當(dāng)（如碳素結(jié)構(gòu)鋼）等。
預(yù)防措施：煉鋼應(yīng)作好鋼水的冶煉和脫氣工作，降低出鋼溫度，采用保護(hù)澆鑄，避免二次氧化；軋鋼應(yīng)合理控制爐溫和冷卻速度。
b、折疊特征：鋼材表面沿軋制方向局部較長或連續(xù)的近似裂紋的缺陷。一般呈直線狀。產(chǎn)生原因：軋件半成品出現(xiàn)耳子、嚴(yán)重劃傷或孔型錯輥后的軋件再軋制時邊角部位無法延展開而造成。
預(yù)防措施：合理控制半成品軋件尺寸，生產(chǎn)過程中應(yīng)經(jīng)常用木棒檢查軋件輥縫兩邊有無耳子和孔型錯輥現(xiàn)象；注意觀察軋件運(yùn)行狀況。
c、耳子特征：鋼材輥縫兩邊或單邊沿軋制方向過充滿造成局部或連續(xù)的凸起狀態(tài)。產(chǎn)生原因：成品前孔軋件來料大；進(jìn)口導(dǎo)衛(wèi)偏、松，軋件扶不正；軋輥軸向竄動；加熱不均或溫度過低；成品孔型磨損產(chǎn)生帶有臺階的凸起。
預(yù)防措施：合理控制加熱爐溫和半成品尺寸；嚴(yán)格導(dǎo)衛(wèi)裝置的調(diào)整；提高軋機(jī)預(yù)裝精度；定時定量倒孔型。
d、結(jié)疤特征：鋼材表面呈塊狀或魚鱗狀大小不等、厚度不均、外形不規(guī)則的“舌頭形”或“指甲形”疤痕。分閉合或不閉合；有根或無根。結(jié)疤下面一般帶有氧化鐵皮。翹起的結(jié)疤又稱翹皮。產(chǎn)生原因：鋼坯有結(jié)疤、重皮、夾雜等缺陷；半成品軋件存在局部凸塊；孔型掉塊或沙眼；孔型刻痕或焊疤不良；軋件在孔型內(nèi)打滑；外界金屬軋入軋件表面；半成品軋件被外界物品刮傷等。預(yù)防措施：不合格鋼坯不得入爐；孔型采取刻痕或焊疤時，刻、焊痕形狀和高度應(yīng)平緩圓滑；加強(qiáng)軋輥質(zhì)量檢查；合理孔型設(shè)計；嚴(yán)禁低溫、黑頭鋼軋制；經(jīng)常檢查孔型磨損情況并及時倒孔型；軋件運(yùn)送設(shè)備和運(yùn)行場所應(yīng)整潔圓滑。
e、劃痕（刮傷、擦傷）特征：鋼材表面有局部或斷續(xù)的溝痕，一般呈直線或弧形。產(chǎn)生原因：進(jìn)口、出口導(dǎo)衛(wèi)加工安裝不當(dāng)或軋件運(yùn)送設(shè)備刮傷；軋件脫槽不利。預(yù)防措施：正確加工、安裝、使用進(jìn)出口導(dǎo)衛(wèi)設(shè)施；軋件運(yùn)送設(shè)備和運(yùn)行場所應(yīng)整潔圓滑。
f、凹坑特征：鋼材表面有局部周期性或無規(guī)律的凹下缺陷。產(chǎn)生原因：軋制孔型有凸塊或粘附有氧化鐵皮；鋼材表面無根結(jié)疤的脫落；外來金屬物品代入孔型經(jīng)軋制脫落后形成。預(yù)防措施：孔型冷卻水應(yīng)干凈，水量應(yīng)充足；鋼坯質(zhì)量合格；生產(chǎn)環(huán)境無雜物。
2、線材生產(chǎn)工藝流程
鋼坯驗(yàn)收→加熱→軋制→吐絲→散卷冷卻→集卷→壓卷→檢驗(yàn)→包裝→計量→入庫線材生產(chǎn)鋼坯驗(yàn)收、加熱、軋制工藝部分與棒材生產(chǎn)工藝流程基本一致，但線材的冷卻是通過散冷輥道進(jìn)行的。冷卻后的散狀線材需經(jīng)過集卷機(jī)收集成盤，再經(jīng)壓卷機(jī)壓實(shí)后進(jìn)行小盤包裝。然后檢驗(yàn)分類打包成大捆后計量入庫。
2、棒、線材生產(chǎn)工藝故障判斷分析與處理
（1）、軋件不進(jìn)產(chǎn)生原因：軋件毛爛頭、劈頭、黑頭等；進(jìn)口導(dǎo)衛(wèi)安裝不正或過?。贿M(jìn)口導(dǎo)衛(wèi)中有粘鐵或異物；軋件翻轉(zhuǎn)角度過大或過小；滾動導(dǎo)衛(wèi)導(dǎo)輪不轉(zhuǎn)或軸承燒壞；軋輥因斷裂或連接原因不轉(zhuǎn)；軋輥輥縫調(diào)整不當(dāng)或來料尺寸不合要求；軋輥孔型摩擦系數(shù)太?。ㄐ驴仔停┑取?br />
分析處理及預(yù)防措施
①、分析軋件不進(jìn)原因，加強(qiáng)軋件頭部缺陷檢查并及時處理；
②、進(jìn)口導(dǎo)衛(wèi)安裝后，應(yīng)用內(nèi)卡尺測量進(jìn)口內(nèi)腔寬度尺寸；用光線照明并從出口方向檢查進(jìn)口導(dǎo)衛(wèi)是否對中孔型并緊固好導(dǎo)衛(wèi)螺栓；
③、用卡尺檢查測量軋件實(shí)料尺寸，確保來料尺寸正確；
④、軋輥輥縫尺寸嚴(yán)格按軋制要求調(diào)整；
⑤、勤對滾動導(dǎo)衛(wèi)導(dǎo)輪、扭轉(zhuǎn)出口進(jìn)行檢查并及時更換；勤對進(jìn)口導(dǎo)板檢查是否粘有鐵宵和淤積氧化鐵皮或雜物；
⑥、新孔型應(yīng)先用小料試車。
（2）、軋件堆鋼故障
軋件堆鋼故障是指軋機(jī)間或軋機(jī)機(jī)組間軋件發(fā)生堆積后停滯不前的現(xiàn)象，稱堆鋼故障。
①、產(chǎn)生原因
a、軋件來料尺寸、斷面積過大；軋件本身存在表面或內(nèi)部質(zhì)量缺陷；
b、軋輥孔型摩擦系數(shù)不夠，造成軋件打滑；
c、來料軋機(jī)秒體積流量大于受料軋機(jī)秒體積流量；
d、電器控制系統(tǒng)有誤或失控。e、自動活套系統(tǒng)機(jī)械運(yùn)轉(zhuǎn)部位或光電控制儀器安裝有誤、失控或失靈。
②、分析處理及預(yù)防措施
a、調(diào)整來料尺寸面積，滿足合理的連軋常數(shù)關(guān)系；
b、動態(tài)嚴(yán)密監(jiān)控軋件運(yùn)行狀況并及時調(diào)整；
c、確保入爐鋼坯質(zhì)量；有質(zhì)量缺陷的半成品軋件及時處理；
d、定期檢查各架軋機(jī)轉(zhuǎn)數(shù)、活套系統(tǒng)和電器控制系統(tǒng)，確保運(yùn)轉(zhuǎn)設(shè)備和電控系統(tǒng)穩(wěn)定正常。
（3）、軋件拉鋼故障
軋件拉鋼故障是指軋機(jī)間或軋機(jī)機(jī)組間軋件過于拉緊或拉斷的現(xiàn)象，稱拉鋼故障。由于拉鋼故障往往造成軋件尺寸發(fā)生變化，嚴(yán)重時甚至導(dǎo)致成品外形尺寸或不圓度超差造成廢品。
①、產(chǎn)生原因
a、軋件來料尺寸、斷面積過小；
b、來料軋機(jī)秒體積流量小于受料軋機(jī)秒體積流量；
c、電器控制系統(tǒng)有誤或失控。
②、分析處理及預(yù)防措施
a、調(diào)整來料尺寸面積，滿足合理的連軋常數(shù)關(guān)系。
b、確保電器、電控設(shè)備系統(tǒng)運(yùn)轉(zhuǎn)正常。
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