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鋁材軋制過程中常見問題的解決方法

鋁原料軋制過程中的質(zhì)量控制技術(shù)對現(xiàn)行的的生產(chǎn)型企業(yè)來講是十分重要的。我們現(xiàn)在所采用的原料軋制技術(shù)是沿用上世紀(jì)七十年代中期上海鋁材廠傳授下來的成熟的軋制技術(shù)（當(dāng)時這種技術(shù)屬國內(nèi)比較先進的生產(chǎn)技術(shù)），從鋁錠和角料進爐開始到成品鋁帶出廠，系列鋁加工軋制技術(shù)均能夠得到充分運用和發(fā)揮，通過三十多年來的生產(chǎn)實踐和運用，在不更換現(xiàn)有生產(chǎn)設(shè)備的情況下，改良軋制過程中的工藝技術(shù)，發(fā)現(xiàn)和解決生產(chǎn)中常見問題十分關(guān)鍵。按照現(xiàn)時確定的軋制原料工工序，應(yīng)包含熔煉、澆鑄、熱軋、冷通及精軋。

1 熔煉方面

我公司所熔煉的原料是鋁錠加角料，在原料的進爐前，我認為必須對角料進行檢驗，主要是檢查角料中的包雜情況進行抽檢，其次是對角料中是否含水份情況進行一一巡視，決不能向爐膛內(nèi)投進一塊含有水分的角料塊，經(jīng)過多年來的問題排查發(fā)現(xiàn)，角料含水是造成后道產(chǎn)品氣泡等質(zhì)量問題的原因之一。

實踐中，我認識到在熔煉過程中，必須注意的是除氣、排渣問題，如果除氣、排渣處理不好，產(chǎn)品到了后道，或者成品到用戶以后，就會出現(xiàn)后續(xù)產(chǎn)品有氣泡、亮點、白絲等諸多質(zhì)量問題。我采用的解決的方法是通過空心管向鋁液中吹入氮氣，這樣處理得比較好的話，氣泡、亮點、白絲等質(zhì)量問題就會消除。

為了提高出水率，在鋁液達到一定溫度后，繼續(xù)向鋁液中投放一定數(shù)量的角料塊，在溫度允許的前提下，角料會在鋁液中迅速融化成鋁液，既省時有省料，還沒有燒損，是一個提高經(jīng)濟效益的好方法，但是，要重視的問題就是，同樣要做好除氣排渣的工作，否則會出現(xiàn)產(chǎn)品起皮現(xiàn)象。

熔煉方面按照技術(shù)要求去做，產(chǎn)品質(zhì)量問題就會隨之消滅。

2 澆鑄方面

鋁液經(jīng)過一定時間的靜止后，就可以澆鑄。此時的模具一定要經(jīng)過安全檢查，按照操作規(guī)程操作，將模具傾斜到一定角度，鋁液慢慢的向模具內(nèi)倒入，不可太快。太快易造成鋁液中夾雜的氣體不能排出，引起坯塊密度小于2.7×103Kg/m3（結(jié)構(gòu)疏松），其強度低于sb＝80～100MPa，軋制后尤其是到了后續(xù)加工制品時會出現(xiàn)各種質(zhì)量等問題。一次澆鑄后的補縮要適時進行，在鑄塊沒有硬化前將鋁液倒入凹處填平，以確保坯料尺寸達到工藝單要求。

3 熱軋方面

鑄塊經(jīng)過削去兩邊表層以后進軋機首道軋制，切不可使用溫度過高的鑄塊坯料，因為熱軋時會同時向軋制的坯料兩邊噴乳化油，以達到潤滑輥面的效果，此時坯料如果溫度過高，坯料進入軋輥時，由于上下兩個平面并不是同時接觸到等溫、等量的乳化油，坯料整體的冷塑性變形強化程度也就不一樣，從軋輥中間出來的被軋制過的坯料不是平行直接向前，而是向上翹曲，形成一個卷筒狀，頭部又連接上正在軋制的坯料尾部，這就是粘輥，一旦粘輥，輕者要停機處理，重者會造成設(shè)備損傷，更有嚴重的是造成停工停產(chǎn)，因為這事的坯料較厚，沒有工具可以剪斷，鋁產(chǎn)品和其它金屬產(chǎn)品不一樣的是，又不能用氣割，十分棘手。而且往往是在幾秒鐘的時間內(nèi)形成，操作者較難控制住，唯一的預(yù)防措施是不使用溫度過高的坯料。

熱軋一般要經(jīng)過多道軋制，軋制中，在制品不能碰及地面，一旦有雜質(zhì)粘上，極難發(fā)現(xiàn)，形成產(chǎn)品后就會出現(xiàn)黑絲，亮點等情況，如果被劃痕，有會出現(xiàn)劃傷，且一般都是后續(xù)產(chǎn)品經(jīng)過著色、氧化后才會發(fā)現(xiàn)，所以生產(chǎn)中應(yīng)十分小心。

4 冷通方面

冷卻后，對在制品繼續(xù)進行軋制，此時要調(diào)好軋輥的壓下量，因為冷軋鋁帶材對變形過程有一個基本要求，沿板帶寬度各部分有均一的縱向延伸。壓下量如分布不均，板帶寬度上下各窄條就會相應(yīng)的發(fā)生延伸不均，從而在窄條之間產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力。當(dāng)這個窄條內(nèi)應(yīng)力足夠大時，就會引起帶材翹曲，即產(chǎn)生波浪，板帶材的好壞就是指板帶材的翹曲度。冷軋生產(chǎn)對軋帶坯板形的要求是：同板差小，凸度、縱向差適當(dāng)。同板差的控制是帶坯板形控制的關(guān)鍵所在。到了精軋時，可以以增加張力來調(diào)整狀況，但在冷通時，沒有張力調(diào)整，就只能用精細控制壓下來掌握進行軋制。

冷通分兩道進行，現(xiàn)我們采用的是串聯(lián)式流水作業(yè)軋制，中間用導(dǎo)輥平臺相連，省工省力，缺點是作業(yè)連貫性要求高，壓下調(diào)整技術(shù)性強，需經(jīng)過培訓(xùn)方能上崗。

5 精軋方面

主要要控制厚度，軋制中必須掌握厚度變化，準(zhǔn)確及時測量厚度，按中心值掌握生產(chǎn)測厚與調(diào)節(jié)，盡可能使鋁帶的厚度在中心兩側(cè)0.01毫米之內(nèi)，波動超過0.01毫米，應(yīng)進行調(diào)節(jié)。

6 潤滑材料的溫度控制方面

工藝潤滑系統(tǒng)是為軋機提供一定的壓力、流量、溫度、清潔度的潤滑冷卻介質(zhì)系統(tǒng)，主要作用是減低軋制過程中帶材的溫升，提供充分的潤滑，防止金屬擦傷和磨損軋輥，以及出現(xiàn)帶材缺陷和印痕。

經(jīng)過多年的實驗，我和我的同事們改變了原來用機油潤滑的慣例，采用乳化油潤滑，既節(jié)約了成本，又不污染環(huán)境，產(chǎn)品表面的光潔度也符合客戶要求，但在軋制過程中需要將其保持在一定的溫度范圍內(nèi)，過高或過低的溫度都將影響軋制產(chǎn)品效果及產(chǎn)品質(zhì)量，不同軋機有不同的溫度，最高可達60度。

以上是對從事鋁軋制原料工領(lǐng)導(dǎo)工作近三十幾年來的一點技術(shù)總結(jié)，主要是一點實踐經(jīng)驗匯報。當(dāng)然，在我主管的工作范圍內(nèi)，還有如金屬軋制工，金屬擠壓工，維修電工、鉗工、起重工、車工等工種的崗位，類似技術(shù)方面的總結(jié)不再一一表述。