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連鑄坯的表面質(zhì)量

1. 表面裂紋
       1）表面縱裂紋
       連鑄坯表面縱裂紋，會影響軋制產(chǎn)品質(zhì)量。如長300mm、深2.5mm的縱裂紋在軋制板材上留下1125mm的分層缺陷?？v裂紋嚴(yán)重時會造成拉漏和廢品。
       研究指出：縱裂紋發(fā)源于結(jié)晶器初生坯殼厚度的不均勻。作用于坯殼拉應(yīng)力超過鋼的允許強度，在坯殼薄弱處產(chǎn)生應(yīng)力集中導(dǎo)致斷裂，出結(jié)晶器后在二次冷卻區(qū)擴展。
       產(chǎn)生縱裂紋的原因有：
       A. 水口與結(jié)晶器不對中而產(chǎn)生偏流沖刷凝固殼；
       B. 保護渣熔化性能不良、液渣層過厚或過薄導(dǎo)致渣膜厚薄不均，使局部凝固 殼過薄。液渣層<10mm，縱裂紋明顯增加；
       C. 結(jié)晶器液面波動。液面波動>10mm，縱裂發(fā)生幾率30%；
       D. 鋼中S+P含量。鋼中S>0.02%,P>0.017%，鋼的高溫強度和塑性明顯降低，發(fā)生縱裂趨向增大；
       E. 鋼中C在0.12-0.17%，發(fā)生縱裂傾向增大。
       防止措施有：
       A. 水口與結(jié)晶器要對中；
       B. 結(jié)晶器液面波動穩(wěn)定在±10mm；
       C. 合適的浸入式水口插入深度；
       D. 合適的結(jié)晶器錐度；
       E. 結(jié)晶器與二次冷卻區(qū)上部對弧要準(zhǔn)；
       F. 合適的保護渣性能；
       G. 采用熱頂結(jié)晶器；
       H. 根據(jù)所澆鋼種確定合理的澆注溫度及拉坯速度；
       I. 鋼的化學(xué)成分應(yīng)控制在合適的范圍。

2）表面橫裂紋
       橫裂紋是位于鑄坯內(nèi)弧表面振痕的波谷處，通常是隱藏看不見的。
       原因有：
       A. 振痕太深是橫裂紋的發(fā)源地；
       B. 鋼中Al、Nb含量增加，促使質(zhì)點（AlN）在晶界沉淀，誘發(fā)橫裂紋；
       C. 鑄坯在脆性溫度900-700℃矯直；
       D. 二次冷卻太強。
       防止措施有：
       A. 結(jié)晶器采用高頻率（200-400次/分）、小振幅（2-4mm）振動；
       B. 二次冷卻區(qū)采用平穩(wěn)的弱冷卻，使矯直時鑄坯表面溫度大900℃；
       C. 結(jié)晶器液面穩(wěn)定，采用良好潤滑性能、粘度較低的保護渣；
       D. 用火焰清理表面裂紋。

3）星狀裂紋（網(wǎng)狀裂紋）
       星狀裂紋一般發(fā)生在晶間的細小裂紋，呈星狀或網(wǎng)狀。通常是隱藏在氧化鐵皮之下難于發(fā)現(xiàn)，經(jīng)酸洗或噴丸后才出現(xiàn)在鑄坯表面。
       原因有：
       A. 高溫鑄坯表面吸收了結(jié)晶器的銅，而銅變成液體再沿奧氏體晶界滲透所致；
       B. 鑄坯表面鐵的選擇性氧化，使鋼中殘余元素（如Cu、Sn等）殘留在表面沿晶界滲透形成裂紋。
       防止辦法有：
       A. 結(jié)晶器表面鍍Cr或Ni以增加硬度；
       B. 合適的二次冷卻水量；
       C. 控制鋼中殘余元素如Cu<0.2%；
       D. 控制Mn/S>40；
       E. 控制鋼中的Al含量。

2. 表面加渣
       指鑄坯表皮下2-10mm鑲嵌有大塊的渣子。
       鑄坯表面夾渣，若不及時清除，往往會造成成品的表面缺陷，另外，渣子的導(dǎo)熱性差，在夾渣處的凝固殼較薄，會引起拉漏事故。
       防止措施：
       （1） 要盡量減小結(jié)晶器液面波動；
       （2） 浸入式水口插入深度應(yīng)控制在（125±25）mm的位置；
       （3） 浸入式水口出孔的傾角要選擇得當(dāng)，以出口流股不致攪動彎月面渣層為原則；
       （4） 選用性能良好的保護渣。

3. 皮下氣泡與氣孔
       在鑄坯表皮以下，直徑約1mm，長度在10mm左右，沿柱狀晶生長方向分布的氣泡稱為皮下氣泡。這些氣泡如裸露在外面的叫表面氣泡。沒有裸露的叫皮下氣泡，比氣泡小呈密集的小孔叫皮下針孔。在加熱爐內(nèi)鑄坯皮下氣泡表面被氧化，軋制過程不能焊合，產(chǎn)品形成裂紋。
       原因：鋼液中氧、氫含量高。
       防止措施：
       （1） 強化脫氧；
       （2） 凡是入爐的一切材料，與鋼液直接接觸的所有耐火材料，如鋼包、中間包及保護渣、覆蓋劑等必須干燥，以減少氫的來源；
       （3） 采用全程保護澆注；
       （4） 采用合適的精煉方式降低鋼中含氣量。

4. 雙澆
       鋼液澆鑄中斷，在彎月面處產(chǎn)生凝殼，且不易與再澆鑄的鋼液相融，在鑄坯四周產(chǎn)生的連續(xù)痕跡叫“重接”或“雙澆”。
       原因：水口堵塞、更換浸入式水口等造成的鋼液澆鑄中斷。
       防止措施：減少鋼流中斷時間。

5. 重皮
       在鑄坯表面呈現(xiàn)橫向不連續(xù)性，有明顯的不完全焊合的痕跡叫重皮。
       原因：
       （1） 結(jié)晶器的注流突然停澆，或瞬間停止拉坯；
       （2） 鋼水太粘、溫度太低、水口堵塞、注流偏離等都可能引起重皮。