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連鑄坯疏松及縮孔產(chǎn)生的原因有哪些
1、 前言
某鋼鐵（集團(tuán)）公司煉鋼廠新建了一臺1800mm板坯連鑄機，設(shè)計鑄坯規(guī)格為厚200mm、220mm、250mm，寬1400mm~1800mm。試運行期間生產(chǎn)了斷面為250mm×1550mm的Q235、 Q345鋼板坯，低倍組織檢驗結(jié)果中心偏析和中心疏松較嚴(yán)重。我們摘錄了13個爐批號的低倍檢驗報告，進(jìn)行對比檢查，發(fā)現(xiàn)中心偏析一般為B2.5級，中心疏松為2級左右。當(dāng)鑄坯軋制成材后，做兩個斷面相互垂直的焊接試驗時，在氧割或切口上出現(xiàn)局部分層。根據(jù)該廠生產(chǎn)實際情況，為盡可能減少中心偏析與中心疏松，生產(chǎn)高質(zhì)量的鑄坯，分析了中心偏析與中心疏松缺陷的形成原因，提出了具體的預(yù)防對策。
2、 中心偏析與中心疏松形成原因
中心偏析是指鋼液在凝固過程中，溶質(zhì)元素在固液相中進(jìn)行丙分配時，表現(xiàn)為鑄坯中元素分布不均勻，鑄坯中心部位的C、S、P等元素含量明顯高于其它部位。在鑄坯厚度中心凝固末端區(qū)域常表現(xiàn)為“V”偏析。中心疏松是指鋼液在凝固末期，在鑄坯厚度中心的枝晶間產(chǎn)生微小空隙。導(dǎo)致中心偏析和中心疏松產(chǎn)生的原因很多，且這兩種缺陷往往相伴而生。
2.1、 鑄坯凝固組織中柱狀晶過于發(fā)達(dá)
中心偏析和中心疏松形成機理之一是“凝固晶橋”理論，即鑄坯凝固過程中，鑄坯傳熱的不穩(wěn)定性導(dǎo)致柱狀晶生長速度快慢不一，優(yōu)先生長的柱狀晶在鑄坯中心相遇形成“搭橋”，液相穴內(nèi)鋼液被“凝固晶橋”分開，晶橋下部鋼液在凝固收縮時得不到上部鋼水補充而形成疏松或縮孔，并伴隨中心偏析。當(dāng)凝固組織中柱狀晶過于發(fā)達(dá)時，越容易形成“凝固晶橋”，鑄坯中也越容易產(chǎn)生中心偏析和中心疏松。
2.2 、鋼液中易偏析溶質(zhì)元素含量過高
中心偏析和中心疏松形成機理之二是鋼液中易偏析溶質(zhì)元素析出與富集理論，即鑄坯從表殼往中心結(jié)晶過程中，鋼液中的溶質(zhì)元素在固液相界上具有溶解平衡移動，C、S、P等易偏析元素以柱狀晶粒析出，排到尚未凝固的金屬液中，隨結(jié)晶的繼續(xù)進(jìn)行，這些易偏析元素被富集到鑄坯中心或凝固末端區(qū)域，由此產(chǎn)生中心偏析和中心疏松。
2.3、 坯殼發(fā)生鼓肚
中心偏析形成機理之三是空穴抽吸理論，即鑄坯在凝固過程中若發(fā)生坯殼鼓脹，在鑄坯中心就會產(chǎn)生空穴，這些空穴具有負(fù)壓抽吸作用，使富集了溶質(zhì)元素的鋼液被吸入鑄坯中心而導(dǎo)致中心偏析；在凝固末期由十液體向固體轉(zhuǎn)變發(fā)生體積收縮而產(chǎn)生一定空穴，也使凝固末端富集溶質(zhì)元素的鋼液被吸入鑄坯中心，導(dǎo)致產(chǎn)生中心偏析。因此，鑄坯鼓肚量越大，中心偏析就會越嚴(yán)重。
3、 中心偏析與中心疏松預(yù)防對策
由中心偏析與中心疏松形成原因分析，若能采取措施促進(jìn)鑄坯中心凝固組織等軸晶化，減少鋼液中易偏析元素含量，控制鑄坯鼓肚量，就可以減緩中心偏析和中心疏松的產(chǎn)生。
3.1、 提高鋼水純凈度
鋼中含碳量與凝固組織關(guān)系密切，影響柱狀晶和等軸晶的生長比率，必然對鑄坯中心偏析和中心疏松的產(chǎn)生起決定性作用。有研究表明[1]，在其它條件相同的情況下對含碳量分別為0.3%、0.1%和0.6%的一種鋼進(jìn)行澆注，發(fā)現(xiàn)其柱狀晶長度、中心偏析寬度和中心疏松空穴按含碳為0.3%~0.1%和0.6%的順序依次增加。因此，必須提高轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)中碳的命中率，準(zhǔn)確控制鋼液中的碳含量。 鋼液中S、P等是易偏析元素，它們在鋼液中的含量和分布形態(tài)影響鑄坯的中心偏析和中心疏松。通過冶煉潔凈鋼，如采用鐵水預(yù)處理或鋼包脫硫等技術(shù)，降低鋼液中S、P等易偏析元素含量，提高鋼水純凈度，可有效防止中心偏析和中心疏松的產(chǎn)生。
3.2 、控制鑄坯鼓肚量
控制鑄坯鼓肚量，可以有效減緩中心偏析產(chǎn)生。鑄坯鼓肚量的大小主要與二冷區(qū)輥間距、坯殼厚度、鋼水靜壓力等有關(guān)。輥間距越小，坯殼越厚，鋼水靜壓力越小，鼓肚量就越小。因此，在設(shè)計連鑄機時，盡可能設(shè)計采用小輥徑密排輥列布置，縮小輥間距；采用剛性多節(jié)輥，防止支承輥變形；連鑄機不宜過高，以便于降低液相穴高度，減小鋼水靜壓力；在生產(chǎn)中對二冷區(qū)夾輥需嚴(yán)格對弧。
3.3、 控制澆注溫度和拉坯速度
澆注溫度是影響柱狀晶生長的重要因素。澆注溫度高，鑄坯柱狀晶發(fā)達(dá)：澆注溫度低，鑄坯等軸晶發(fā)達(dá)。因此，在不引起水口凍結(jié)的情況下，應(yīng)盡可能采用低過熱度澆注。在生產(chǎn)操作中，可根據(jù)各廠經(jīng)驗，對不同鋼鐘制定相應(yīng)的鋼水罐和中間罐目標(biāo)過熱度基準(zhǔn)。國內(nèi)某廠的經(jīng)驗是：在生產(chǎn)低碳鋼（[C]≤0.08%）時，鋼水罐和中間罐內(nèi)鋼水標(biāo)過熱度分別控制在600℃、300℃之內(nèi)；生產(chǎn)包晶鋼和中碳鋼（0.08%≤[C]≤0.30%）時，鋼水罐和中間罐內(nèi)鋼水目標(biāo)過熱度分別控制在550℃、250℃之內(nèi)。
拉坯速度也是影響柱狀晶生長的重要因素。拉坯速度大，鑄坯在結(jié)晶器內(nèi)停留時間短，鑄坯液芯延長，這不但推遲了等軸晶的形核和長大，擴大了柱狀晶區(qū)，而且發(fā)生鑄坯鼓肚的危險系數(shù)也增大。因此，在不影響產(chǎn)量的前提下，拉坯速度不宜過大。在生產(chǎn)實踐中，需根據(jù)不同鋼種在不同的操作模式（如開始澆注、快速更換中間罐、快速更換浸入式水口、更換結(jié)晶器保護(hù)渣、異鋼種連澆時拉坯終了到拉坯開始過程、終止?jié)沧⒌龋┫轮贫ㄏ鄳?yīng)的控制標(biāo)準(zhǔn)。具體標(biāo)準(zhǔn)的設(shè)定可在生產(chǎn)中慢慢積累經(jīng)驗，也可以參照有成功生產(chǎn)經(jīng)驗的鋼廠數(shù)據(jù)來設(shè)定。
3.4 、優(yōu)化二次冷卻技術(shù)
二次冷卻技術(shù)對鑄坯的表面質(zhì)量和內(nèi)部質(zhì)量有重要影響，中心偏析和中心疏松等缺陷的形成與之有緊密的聯(lián)系。二次冷卻技術(shù)包括二冷區(qū)分段、二冷區(qū)噴嘴選擇及配置、噴水條件（如流量、壓力）的確定等。
二冷區(qū)分段應(yīng)根據(jù)連鑄機的輥列排布，沿拉坯方向從上到下按各冷卻段長度逐漸增加的原則劃分，一般板坯連鑄機為7~9個冷卻段。
二冷區(qū)噴嘴結(jié)構(gòu)決定了冷卻水的水流密度分布、水滴速度和水滴直徑。氣-水噴嘴相對于壓力水噴嘴，具有噴水流量調(diào)節(jié)范圍大、冷卻強度大、冷卻均勻、不易堵塞等優(yōu)點，但使用時消耗的動力較大。各種噴嘴都存在一個能維持其良好霧化性能的水量調(diào)節(jié)范圍，因此，各二冷段噴嘴型號的選擇及數(shù)量的確定應(yīng)保證噴嘴的實際工作水量變化范圍經(jīng)常處于其正常的調(diào)節(jié)范圍之內(nèi)。
二次冷卻水量、氣量及壓力，須根據(jù)鑄坯規(guī)格、鋼種、產(chǎn)品質(zhì)量要求和生產(chǎn)經(jīng)驗來確定。二次冷卻水量總的分配原則是沿拉坯方向從上到下逐漸減少，鑄機內(nèi)弧與外弧的總配水比約為2:3。對裂紋不敏感的鋼種，二冷區(qū)上部強冷、下部緩冷；對裂紋敏感的鋼種，二冷區(qū)從上到下全區(qū)緩冷；對內(nèi)部裂紋比表面裂紋敏感的鋼種，二冷區(qū)上部緩冷、下部強冷[2]。在連鑄機的設(shè)計過程中，一般根據(jù)產(chǎn)品大綱中鋼種的高溫力學(xué)性能及其質(zhì)量要求和鑄坯規(guī)格設(shè)計相應(yīng)的二冷水表。二冷水表的制定要保證冷卻強度足夠、冷卻水量合理分配。若二冷強度不夠，鑄坯表面溫度就會偏高，鑄坯液芯加長，等軸晶區(qū)擴大，坯殼抵抗因鋼水靜壓力引起的鼓肚變形能力減弱，會促進(jìn)中心偏析和中心疏松的形成和擴展。有文獻(xiàn)[5]研究某鋼廠1350mm板坯連鑄機的二次冷卻制度時，發(fā)現(xiàn)從二冷段IV區(qū)出口到V區(qū)出口，鑄坯表面溫度回升幅度較大，導(dǎo)致坯殼抵抗鼓肚變形的能力下降，而且因熱膨脹作用使得鑄坯中心產(chǎn)生抽吸作用，加劇了中心偏析的嚴(yán)重程度。
3.5、 采用電磁攪拌技術(shù)
連鑄生產(chǎn)中的電磁攪拌技術(shù)，就是把按一定規(guī)律排列的線圈安裝在連鑄機某一部位，當(dāng)給線圈中通定向電流時，會產(chǎn)生對鋼水有強烈攪拌作用的定向電磁力。該電磁力推動鑄坯坯殼內(nèi)未凝固的鋼液沿一定方向循環(huán)運動，破壞了鋼液凝固組織中己形成的粗大的柱狀晶，使晶粒細(xì)化；阻礙了柱狀晶的進(jìn)一步形成，增加了等軸晶率；改善了鑄坯中心部位碳成分和硫化物等夾雜物分布不均的特點，增加了夾雜物相互碰撞和聚合的機會，使夾雜物尺寸增大易于上浮，以減緩中心偏析和中心疏松的產(chǎn)生。
在板坯連鑄機上采用電磁攪拌技術(shù)，要使其充分發(fā)揮攪拌作用，降低中心偏析和中心疏松，需準(zhǔn)確計算電磁攪拌裝置的具體安裝位置和鑄坯中心的電磁推力大小。有研究表明[4]，電磁攪拌裝置安裝在鋼水未凝固率為25%~40%范圍內(nèi)較合適，此時等軸晶率高；電磁推力控制在65mmFe~147mmFe范圍內(nèi)，攪拌效果較理想。
3.6 、采用輕壓下技術(shù)
輕壓下技術(shù)，就是通過在連鑄坯液芯末端附近施加均勻外力，使鑄坯產(chǎn)生一定的壓縮量，以補償鑄坯的凝固收縮量[6]。采用輕壓下技術(shù)可消除或減少鑄坯收縮形成的內(nèi)部空隙，防止晶間富集溶質(zhì)元素的鋼液向鑄坯中心橫向流動；同時輕壓下所產(chǎn)生的擠壓作用還可以促使液芯中富集溶質(zhì)元素的鋼液沿拉坯方向反向流動，使溶質(zhì)元素在鋼液中重新分配，從而使鑄坯的凝固組織均勻致密，起到改善中心偏析和減少中心疏松的作用。
連鑄生產(chǎn)是一個連續(xù)動態(tài)的過程，因鋼水溫度、鑄坯厚度、鋼種、拉坯速度和噴水條件等因素不斷變化，鑄坯液芯的凝固位置也不斷變化。靜態(tài)輕壓下技術(shù)要求鑄坯凝固終點位置基本保持不變，需預(yù)先設(shè)定好輕壓下區(qū)域，并調(diào)整好相應(yīng)扇形段輥縫。為發(fā)揮輕壓下的好的效果，找準(zhǔn)凝固點，輕壓下技術(shù)的應(yīng)用從靜態(tài)發(fā)展到了動態(tài)。動態(tài)輕壓下可根據(jù)拉坯速度變化、鑄坯凝固終點的位置變化，對輕壓下位置和壓下量進(jìn)行動態(tài)控制。VAI開發(fā)的動態(tài)輕壓下系統(tǒng)由一個核心部分組成[7，8]：帶有遠(yuǎn)程控制裝置、4個位置調(diào)整液壓缸的SMART扇形段，可在支撐框架上自動定位，驅(qū)動輥的升降由一個傳動液壓缸實現(xiàn)，夾緊由配有內(nèi)裝式位置變送器的4個位置液壓缸完成。對SMART扇形段進(jìn)行計算機遠(yuǎn)程控制的錐度自動調(diào)整ASTC系統(tǒng)，可根據(jù)不同鋼種自動選擇目標(biāo)輥縫，自動調(diào)整開澆和出尾坯狀態(tài)各扇形段的輥縫設(shè)定值；動態(tài)計算模型DYNACS系統(tǒng)，能根據(jù)實際水流量、拉坯速度、鋼種和過熱度，準(zhǔn)確控制和確定鑄坯的凝固點。VAI的動態(tài)輕壓下技術(shù)己經(jīng)在梅鋼、武鋼、芬蘭的Rautaruukki和AvestaPolauit鋼廠、意大利的ILVA鋼廠、韓國的POSCO公司、奧地利的Voestalpinestahl鋼公司以及美國的Bethlehem Steel鋼公司成功投入使用，并且效果不錯。
4 、結(jié)語
影響鑄坯中心偏析和中心疏松的因素很多，根據(jù)它們的形成原因，在設(shè)計和生產(chǎn)中可采取如下預(yù)防對策：
1）提高鋼水純凈度，控制鋼液中碳含量，降低S、P等易偏析元素含量。
2）連鑄機設(shè)計成小輥徑密排輥列、剛性多節(jié)輥等技術(shù)控制鑄坯鼓肚量。
3）生產(chǎn)中控制澆注溫度和拉坯速度，澆注溫度不宜過高，拉坯速度不宜過大。
4）優(yōu)化二次冷卻技術(shù)，選擇合適噴嘴，保證冷卻強度足夠、冷卻水量合理分配。
5）采用電磁攪拌技術(shù)，把電磁攪拌裝置安裝在鋼水未凝固率為25%~40%范圍內(nèi)的某一合適位置，電磁推力控制在65mmFe~147mmFe范圍內(nèi)。
6）采用成熟的動態(tài)輕壓下技術(shù)。
實時匯聚核
心行業(yè)動態(tài)
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實時匯聚核心行業(yè)動態(tài)
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