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高速線材在軋制過程中產(chǎn)生堆鋼的原因及處理

1前言

 

首鋼股份公司第一線材廠生產(chǎn)線設(shè)備仿摩根五代軋機設(shè)計，國內(nèi)廠家生產(chǎn)，該生產(chǎn)線最大穩(wěn)定軋制速度為88m/s。全線由28架軋機組成，粗、中軋共14架，預(yù)精軋4架，為平立交替布置，精軋機10架為頂交45°布置，精軋機后無減定徑機組，直接是夾送輥及吐絲機。產(chǎn)品規(guī)格φ5.5—φ16mm，規(guī)格跨度較大，同時生產(chǎn)的品種較廣。從目前的生產(chǎn)狀況來看，φ6.5mm（包含6.5mm）以下的小規(guī)格線材產(chǎn)品因軋制速度快，斷面尺寸小等原因，其堆鋼事故率遠超于其他規(guī)格。本文按照不同軋區(qū)分類，介紹了其產(chǎn)生的原因及解決辦法。

 

2導(dǎo)致堆鋼的原因分析及措施

2.1 粗中軋區(qū)域（1-14架）

2.1.1  軋件不能順利咬入下一架次造成堆鋼

造成此類事故的原因主要有：

①軋件前頭從上一架次出來后翹頭；

②上一支的后尾倒鋼將出口導(dǎo)衛(wèi)拉高；③進口導(dǎo)衛(wèi)開口度調(diào)整不合適；

④導(dǎo)衛(wèi)與孔型不對中（軋制線不正）；

⑤槽孔打滑；

⑥軋件尺寸不符合工藝要求；

⑦因坯料原因造成的前頭劈裂。

處理措施：

①針對軋件翹頭需要檢查上下輥徑及磨損情況、傳動部件連接處的間隙、進出口導(dǎo)衛(wèi)高低的一致性；

②合理的調(diào)整進口導(dǎo)衛(wèi)開口度及與軋輥之間的距離；

③新?lián)Q槽孔輥縫設(shè)定過小，對軋機輥縫做適當調(diào)整或重新打磨槽孔；

④對軋機輥縫做適當調(diào)整；

⑤認真檢查坯料，加長1#剪剪切前頭長度。

2.1.2 軋件咬入后機架之間堆鋼

主要原因：

①人為原因造成軋制速度、軋輥直徑等參數(shù)設(shè)定不正確；

②換輥或槽孔后堆拉關(guān)系調(diào)整不合適；

③鋼坯溫度波動太大；

④因電控原因造成的某架軋機突然升速或降速；

⑤主控臺操作工在調(diào)整軋機轉(zhuǎn)速時調(diào)錯轉(zhuǎn)數(shù)或架次；

處理措施：

①正確的設(shè)定軋制速度、輥徑、合理的調(diào)整軋機間堆拉關(guān)系。做好兩人之間的確認工作；

②通知加熱爐調(diào)火工，同時保溫待軋；

③電氣專業(yè)檢查，倒備用柜。

2.1.3 軋件后尾堆鋼

主要原因是由于在上游機架處，軋件拉鋼造成后尾脫離上游機架時， 在下游機架堆鋼。

處理措施：合理的調(diào)整堆拉關(guān)系及軋機尺寸。

2.2   預(yù)精軋區(qū)域（15-18架）

2.2.1  機架之間堆鋼

主要原因：

①輥縫、輥徑、軋速等參數(shù)設(shè)定錯誤；

②導(dǎo)衛(wèi)安裝不合適；

③導(dǎo)衛(wèi)打鐵；

④粗中軋拉鋼造成軋件在預(yù)精軋甩后尾；

⑤因電控原因造成某架軋機轉(zhuǎn)速異常。

處理措施：

①重新核對設(shè)定參數(shù)；

②檢查更換或調(diào)整進出口導(dǎo)衛(wèi)；

③調(diào)整預(yù)精軋內(nèi)活套高度及加強巡檢；

④合理的調(diào)整連軋機的堆拉關(guān)系；

⑤電氣專業(yè)檢查同時倒備用柜。

2.2.2 預(yù)精軋某一架次跳車

主要原因：

①預(yù)精軋冷卻水壓及潤滑系統(tǒng)故障；

②電機跳閘；

③事故檢測系統(tǒng)作用。

處理措施：

①檢查冷卻水壓力、機旁控制水閥；

②設(shè)備專業(yè)檢查潤滑系統(tǒng)；

③檢查預(yù)精軋魚線吊墜是否系緊，同時檢查其接近開關(guān)。

2.3高速區(qū)域（精軋機至吐絲機）

2.3.1 精軋機內(nèi)機架間堆鋼

主要原因：

①導(dǎo)衛(wèi)輪不轉(zhuǎn)或軸承燒；

②軋件劈頭；

③導(dǎo)衛(wèi)或輥環(huán)裝錯；

④輥縫設(shè)定不當或來料尺寸不合適；

⑤輥環(huán)碎；⑥魚線斷導(dǎo)致軋線自動碎斷。

處理措施：

①更換導(dǎo)衛(wèi)，同時加強導(dǎo)衛(wèi)安裝的正確性；

②加強坯料檢查及加長切頭長度；

③重新核對及調(diào)整輥縫；

④更換輥環(huán)，同時檢查冷卻水管。

⑤檢查魚線吊墜處的接近開關(guān)、檢查精軋機內(nèi)導(dǎo)衛(wèi)處是否有廢鋼，若有則說明是前一支后尾在精軋機內(nèi)堆鋼，重新設(shè)定精軋機內(nèi)輥縫。

2.3.2 精軋機廢鋼箱處堆鋼

分為兩種情況，一是未吐絲而堆鋼，二是吐絲若干圈后堆鋼。

主要原因有：

①水冷段的冷卻水不能正常關(guān)閉或開啟過早；

②水冷段內(nèi)有異物；

③水冷導(dǎo)槽安裝錯位；

④精軋機后首段水冷箱水閥開啟過大或水壓過大；

⑤精軋機、夾送輥、吐絲機之間的速度匹配不好；

處理措施：

①電控專業(yè)檢查水閥控制系統(tǒng)并手動試水，主控臺調(diào)整開啟延時；

②檢查水冷噴嘴及導(dǎo)槽安裝是否正確，有無松動，同時檢查其中是否有異物，并用一根φ13mm的圓鋼穿水冷段；

③檢查核對三者之間的速度匹配；

④可將水冷噴嘴及導(dǎo)槽的使用規(guī)格放大，如將φ12mm更換為φ16mm規(guī)格。

2.3.3 夾送輥吐絲機處的堆鋼

主要原因：

①夾送輥進出口導(dǎo)管安裝不正確、磨損嚴重或?qū)Ч軆?nèi)有異物；

②夾送輥前檢測信號失靈，使夾送輥不能按時張開/閉合；

③吐絲管磨損嚴重；

④夾尾延時設(shè)定過短，造成丟后尾；

⑤精軋機、吐絲機之間的速度不匹配；

⑥線材內(nèi)部質(zhì)量缺陷（冶煉缺陷）或軋制缺陷（嚴重折疊或耳子）造成堆鋼。

處理措施：

①檢查、更換進出口導(dǎo)管；

②電氣專業(yè)檢查檢測信號；

③更換吐絲管；

④將夾尾延時加長；

⑤合理設(shè)定精軋機、吐絲機之間的速度匹配；

2.4飛剪處堆鋼

主要原因：

①飛剪剪切速度與上游軋機速度不匹配，切前頭后有彎造成堆鋼；

②飛剪切后尾長度過短，造成后尾未完全切斷，帶入下一道軋機；

③剪刃、轉(zhuǎn)轍器磨損嚴重造成剪切位置不正確；

④中途飛剪誤動作，剪切失控。

處理措施：

①重新設(shè)定飛剪的超前系數(shù)；

②調(diào)整切頭尾長度；

③檢查剪刃和飛剪的前頭導(dǎo)槽；

④檢查光電管、熱檢信號。

2.5活套處堆鋼

主要原因：

①活套延時設(shè)定不正確；

②活套高度設(shè)定不合適；

③活套的起套輥、導(dǎo)向輥或?qū)虬迥p嚴重；

④活套掃描器故障；

⑤前面的熱檢信號被擋；

⑥水霧過大或陽光照射影響檢查效果。

處理措施：

①重新設(shè)定或調(diào)整參數(shù)；

②更換工藝備件，或?qū)?dǎo)向板補焊；

③更換活套掃描器并重新調(diào)整零位；

④在水霧大處加吹霧風(fēng)機，針對陽光照射在合適角度加遮擋板。

 

3結(jié)束語

在生產(chǎn)過程中，發(fā)生堆鋼事故時，由于受到時間及指標的限制，需要快速而準確的找到原因，這就需要對發(fā)生的事故進行綜合考慮，多方面尋找原因，這樣才能縮短處理時間避免重復(fù)性事故發(fā)生。更要求現(xiàn)場操作人員在日常生產(chǎn)中不斷地、定時地對軋件尺寸、軋機堆拉關(guān)系、導(dǎo)衛(wèi)情況等方面進行檢查，這樣才能更好的減少事故發(fā)生的頻率。