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高速棒材生產線夾送輥工藝改進

摘 要：高速棒材成品分段后一般采用先夾送、后制動方式上冷床，成品經夾送輥后，會在表面產生夾痕，影響表面質量。通過分析，優(yōu)化夾送輥孔型配置方式，在保證橫肋、縱肋高度的情況下，夾痕基本消除，棒材表面質量得到提高。

目前，高速棒材生產線一般采用45°頂交式精軋機出成品，成品速度在30～40 m/s。高速飛剪保證棒材倍尺分段和剪切的尺寸精度，制動輥和轉轂式上料機構保證棒材的制動和穩(wěn)定落入冷床的矯直板，該生產方式為中小規(guī)格棒材產品生產提供另一種可靠和高效的途徑。但成品經夾送制動上冷床后，在成品夾送制動部位表面產生夾痕，影響產品的表面質量。

 1、 高棒生產線夾送輥工藝布置

首鋼長治鋼鐵有限公司（以下簡稱長鋼）棒線復合生產線高棒區(qū)軋后共投用三套夾送輥。飛剪前1號夾送輥是實現(xiàn)倍尺剪切精度而設置；2 號、3 號夾送輥是實現(xiàn)軋后倍尺先夾送后制動，使倍尺順利進入轉轂并穩(wěn)定落入冷床矯直板而設置，工藝布置見圖 1。

2 、產品表面夾痕產生原因

1）高速棒材生產線在生產熱軋帶肋鋼筋在制動上冷床后壓痕比較嚴重，影響成品表面質量。

2）夾送輥生產量超過 2000t時，帶肋鋼筋縱肋與夾送制動輥孔型接觸部位磨損比較嚴重，夾送制動輥孔型部位磨有凹槽，夾送制動過程中凹槽對橫肋、縱肋表面再次產生壓痕，造成二次傷害[2]。夾送制動輥磨損部位見圖 2。 

3）高速棒材使用夾送制動輥孔型為橢圓孔型，夾持瞬間該孔型對棒材夾持效果較差，在孔型中存在扭轉抖動情況，是小規(guī)格高速棒材軋制時產生波浪彎的原因之一。

3、 高速棒材夾送過程受力狀態(tài)分析

高速棒材精軋機多采用頂交45°布置，帶肋鋼筋成品出精軋機后縱肋與水平夾角為 45°，夾送制動輥孔型為水平布置，當處于穩(wěn)定夾送狀態(tài)時，橫肋與縱肋直接與夾送制動輥接觸（如圖 3），基本屬于沿軋件方向線接觸，接觸面積小，磨損較快。 

4、夾送制動輥孔型及配置方式改進

改變夾送輥夾持角度為45°，與精軋機成品輥環(huán)的方向一致，確保成品軋后在高速運行時，盡量增加夾持面積的同時不會產生扭轉力，采用此方法既可保證穩(wěn)定夾持效果，又可保證產品表面質量[1]。這種方法需改變夾送輥孔型，減小切線擴張角度，提高夾持穩(wěn)定性[2]。改進后夾送制動輥孔型示意圖見圖 4，夾送制動輥孔型配置示意圖見圖 5。

5 、運行效果

通過對夾送制動輥孔型和配輥角度進行改進，夾送過程中夾送輥只與橫肋接觸，接觸面積增大，提高了棒材夾持的穩(wěn)定性，夾痕基本消除。同時在夾送制動過程中成品扭轉和抖動現(xiàn)象進一步改善，提高了夾送制動輥使用壽命。